главная	астрономия	гидрометеорология	имена на карте	судомоделизм
навигация	устройство НК	памятники	морпесни	морпрактика
протокол	сокровищница	флаги	семафор	традиции
морвузы	мороружие	словарик	моравиация	кают-компания

Защитно-декоративные
покрытия металлов

     В морском моделизме большую роль играет внешняя отделка деталей, их привлекательный вид. Но многие из деталей моделей, изготовляемые из стали, латуни, алюминия, со временем начинают терять свой первоначальный вид. Так, детали, выполненные из стали, ржавеют, а изготовленные из латуни утрачивают свой блеск, покрываются окислами (зеленеют). Алюминиевые детали тускнеют и покрываются белым налетом. Особенно таким нежелательным изменениям подвергаются детали плавающих моделей. При окраске детали, выполненные с большими подробностями, теряют свой вид из-за того, что отдельные мелкие узлы заливаются красками.
В промышленности широко применяются химические и электрохимические способы отделки и противокоррозийной защиты поверхностей металлов.
Среди различных способов защиты металлов от коррозии, а также в целях их декоративной отделки находят наибольшее применение оксидирование, лужение, меднение, никелирование и серебрение. К оксидным покрытиям относятся: воронение стали, оксидирование меди и ее сплавов в черный цвет и анодирование алюминия.
В морском моделизме, благодаря относительной простоте технологического процесса, наибольшее распространение получило оксидирование.
 

Оксидирование черных металлов

 

Отделка поверхности стали с приданием ей черного цвета, так называемое воронение, представляет собой покрытие металла слоем окислов железа, главным образом магнитной окисью железа.
Для того чтобы получить красивую, блестящую поверхность глубоко-черного цвета, ее шлифуют на абразивном круге или абразивной шкуркой. Поверхности более крупных деталей после, шлифовки рекомендется полировать на войлочных или матерчатых кругах, смазанных полировочными пастами следующего состава:
окись хрома - 73% по весу;
стеарин  - 23% по весу;
олеиновая кислота -  4% по весу.

Для полировки деталей лучше применять требуемые в небольшом количестве готовые пасты (паста ГОИ).
Так как оксидная пленка образуется только на чистой поверхности металла, то полированные (шлифованные) детали следует обезжирить, т, е. удалить остатки минеральных масел, окалины и ржавчины, для чего детали сперва промываются в керосине или бензине, а затем в растворе щелочи (соды, едкого натра, поташа), при температуре раствора 75—85°, и вытираются древесными опилками.
Детали, которые покрыты ржавчиной или которые нельзя отшлифовать, следует предварительно протравить в соляной кислоте 14—18-процентной крепости при температуре не выше 30°, после чего тщательно промыть и высушить.
Оксидирование производится погружением в ванну деталей; укрепленных на проволочных железных крючках или уложенных в корзинках (сетках).
Ванны изготовляются из кровельного железа Так как детали для морских моделей мелкие, то ванны могут быть размером 150X100X75 мм.
Раствор подогревают на электроплитке

Существует несколько способов оксидирования.

Простейший способ чернения — воронение, так называемый кузнечный. Деталь нагревается до слабого
покраснения, т. е. до 600°, и спускается в ванну с минеральным маслом. На детали образуется крупнокристаллическая черная пленка.
Способы получения оксидных пленок путем обработки деталей в горячих концентрированных растворах едкой щелочи называют щелочным оксидированием, основным материалом которого является щелочь — едкий натрий (каустическая сода) или едкий калий в количестве от 500 до 1500 г на 1 л воды. Дли получения более устойчивых и лучше окрашенных пленок применяются добавки-окислители.

Состав для оксидирования на 1 литр воды:
1)
едкий натрий (каустическая сода) 1200 г / л ;
азотнокислый натрий 250 г / л;

2)
едкий натрий 600 – 700 г/л;
азотнокислый натрий (нитрит) 200 – 250 г/л;

3)
едкий натрий – 600-650 г/л;
азотнокислый натрий (нитрат) 100-200 г/л;

4)
едкий калий 1000 – 1200 г/л;
азотнокислый натрий или калий 150-250 г/л.

Каждый компонент октава надо разводить в отдельности, а затем смешать.
Оксидирование производится при температурах кипения раствора от 135 до 145°, а для раствора» содержащего едкий калий, —160—165°. Продолжительность выдержки деталей в кипящем растворе 20—40 мин.
После оксидирования детали в течение 3—5 мин. промываются сначала в холодной, а потом в горячей воде. Затем детали следует снять с подвесок, немедленно высушить и после сушки опустить в нагретое до 80° минераль-ное масло и протереть или же покрыть детали тонким слоем масляного лака.

Оксидирование меди и ее сплавов

 

Оксидированные детали, изготовленные из меди и ее сплавов, имеют черный или синевато-черный цвет, что достигается их обработкой в следующем составе:

едкий натрий – 50 г/л (в граммах на 1 литр воды),
персульфат калия - 15 г/л.

Персульфат калия вводится в виде порошка в разогретый раствор щелочи.
Обработка деталей производится в течение 5 мин. при температуре раствора 60—65°, На окончание процесса покрытия указывает выделение пузырьков кислорода на поверхностях оксидируемых деталей. После оксидирования детали промываются в холодной, затем в горячей во-де, высушиваются, снимаются с подвесок, покрываются масляным лаком или протираются минеральным маслом.
Для латунных и бронзовых изделий чаше всего применяется оксидирование в следующем медно-аммиачном растворе:

Водный аммиак 25-процентный 200 г/л,
Углекислая медь 40 – 200 г/л.

Оксидирование длится в течение 5—15 мин. при температуре раствора 15—25°.
Оксидировать можно и детали, изготовленные из других цветных металлов: цинка, магния, алюминия, в соответствующих специальных составах, дающих покрытие разных оттенков.

 

Лужение поверхности металлов

Детали, изготовленные из стали, можно предохранить от ржавчины лужением, т. е. покрытием тонким слоем олова.
Перед лужением детали следует очистить от ржавчины, протравить н обезжирить.
Для улучшения прочности сцепления олова с покрываемой поверхностью с деталей нужно удалить пленки окислов с очищенной и обезжиренной поверхности металла путем погружения детали на 3—5 сек. в 3-5 процентный раствор соляной или серной кислоты при темпера туре раствора 12—28 градусов.
Подготовленные к покрытию детали смазываются травленной соляной кислотой (хлористым цинком) и опускаются в ванночку с расплавленным оловом. Модель, вынутая из ванны, немедленно очищается от излишков олова протиранием ветошью или паклей. Для более равномерного покрытия паклю (ветошь) периодически макают в порошок нашатыря.

Расплавленное, но не совсем остывшее, олово кладется в плотную, сложенную вдвое или втрое тряпку и кругообразными движениями растирается о твердую поверхность в порошок. В холодном состоянии олово смешивается с порошком нашатыря, затем покрываемая деталь смачивается травленной соляной кислотой, обсыпается упомянутым составом и нагревается на электроплитке. Олово расплавляется и соединяется с поверхностью детали. Покрываемый слой ровняется паклей или ветошью.
 

Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) применяют способ контактного лужения без внешнего тока, за счет так называемого внутреннего электролиза. Мелкие детали из меди и се сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладываются в металлические корзины, помещенные в растворы, в состав которых входит (в граммах на литр):

Сталь:
Состав раствора: олово двухлористое 3-4 , насыщенный раствор калия кислого, винно-кислого, температура 95-100 градусов, продолжительность 5 – 10 минут.

Медь и латунь:
Состав раствора: олово двухлористое 25, калий кислый 10-20, температура 90-95 градусов, продолжительность 120-180 минут.

Медь и латунь:
Состав раствора: олово двухлористое 30, едкий натрий 60, температура 95-100 градусов, продолжительность 120-180 минут.

Алюминий:
Состав раствора: олово двухлористое 30, едкий натрий 20, температура 70-75 градусов, продолжительность 3 – 5 минут.

Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка. При лужении необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей.
Стальные детали рекомендуется погружать в электролит в цинковых корзинах. Производительность раствора составляет 1 л на 1 кв.метр покрываемой поверхности, после чего раствор заменяется свежим.
Лудить изделия можно и гальваническим способом, дающим тонкое и ровное покрытие (белая жесть).
 

Деталям из бронзы или меди, которые в результате окисления потускнели или позеленели, придается первоначальный блеск путем опускания их на 3—5 сек. в следующий состав:

азотная кислота 1 часть,
серная кислота 2 части.

При смешивании кислот следует строго соблюдать следующие правила.
Сначала вылить в сосуд серную кислоту, а затем осторожно малыми дозами добавлять азотную кислоту. Составлять этот раствор ОБЯЗАТЕЛЬНО в резиновых перчатках и в защитных очках. Вынутую из раствора деталь сперва промывают в нескольких сменах воды или проточной холодной воде, а затем в горячей воде температурой 70—80°, после чего деталь сушат в опилках и покрывают тонким слоем бесцветного масляного лака.